Comment sont construites les planches Severne?
Après plus de 14 ans à concevoir des gréements, Severne se lance en 2017 dans le développement d'une gamme de planche de Windsurf avec la Nano et la Fox.
Ben Severne travaillait déjà auparavant avec Starboard sur la planche de vagues Nuevo avec James Hooper. La marque au boomerang se développe et la demande d'avoir une offre plus globale emerge. Severne se positionne comme une marque de plus en complète avec une offre complète de matériel de windsurf.
La décision est alors prise de créer une planche de vague avec un shape innovant inspiré des planches de Surf Tomo ainsi qu'une planche de Freeride inspirée du best seller Starboard: la Carve 99 qui a fait sa réputation pour son confort.
Il faut partir d'une feuille blanche et sortir des sentiers battus. C'est James Hooper, avec la participation de Benoit Menetrier, Ian Fox et Ben Severne qui sont en charge du programme de développement des planches Severne dans leur QG de Perth.
Une meilleure planche passe par son shape mais aussi par sa construction.
La plupart des planches à voile dans le monde sont alors fabriquées dans une seule usine en Thaïlande: Cobra International qui domine le marché du composite depuis 4 décennies. Bien sûr, il y a de grandes différences dans la construction des planches, mais mais la façon dont les planches sont construites est la même.
Pour Ben Severne et son équipe, la première étape pour révolutionner la construction des planches est de sortir de ce schema.
Cela permet d'expérimenter et de développer différentes façons de construire une planche. Scott Mckercher donne alors l'information qu'une nouvelle unité de production avec un process différent est en train de se mettre en place.
L'équipe se rapproche alors de cette nouvelle usine. IQC construit des planches très différemment de la technologie classique que l'on retourne chez Cobra.
Chez IQC le moulage est réalisé par compression à haute pression. Ce process offre des rapports résistance/poids très différents et des formes plus précises et plus cohérentes de shape.
Une pression est maintenue à l'intérieur du moule sur le pain de EPS stratifié tandis que des moules lourds en béton compriment l'extérieur à la forme exacte du master.
Plus de pression et plus de précision pour une meilleure planche.
Le pain de EPS est directement laminé avec une couche de carbone pour éviter toute torsion du pain. Un sandwich PVC de 100kg est présent sur le pont et la carène de la planche.
Fin 2018, l'entreprise Thaïlandaise Cobra rachète l'usine IQC et son procédé de fabrication exclusif, les moules et l'outillage déménagent en Thaïlande où la production des planches Severne continue à ce jour.
En 2020, une partie des planches Severne sont réalisées avec cette technologie de compression de moule au sein de l'usine Cobra comme la nouvelle Dyno 3.